大連膠管生產設備工藝復雜、工序多。人為因素影響大。精確度不高。而新生產線生產工藝全部由微機控制，膠管內、外膠擠出機的工藝參數全部自控，減少人為因素影響，產品質量均一。外膠擠出采用負壓擠出，提高了內、外膠的粘合力。

    為了保證膠管在硫化過程中處于受壓狀態(tài)，膠管在成型后包水布、繩或包鉛，然后再硫化。硫化可采用硫化罐直接蒸汽加熱或連續(xù)硫化。膠管生產的基本工序為混煉膠加工、簾子線及帆布加工、膠管成型、硫化等。橡膠管的生產工藝不同結構及不同骨架的膠管，其骨架層的加工方法及膠管成型設備各異。

    由于采用同步聯動生產，冷喂料擠出，比原工藝減少了混煉膠熱煉、內管停放、穿棒、涂膠漿、脫棒等繁雜的手工操作。因而。與原工藝相比，有如下優(yōu)點：膠管質量高。由微機控制擠出機各部位溫度、冷卻溫度，精確度高，膠管內、外膠厚度均勻性穩(wěn)定，內外層膠粘合性好。生產聯動化，效率高。由原來10人減少為3人，擠出速度提高到(6～10)m／min。 自動化程度高，操作簡單。由原來的手工經驗操作，變?yōu)槲C控制。 生產安全。一個局部出現故障，自動停車。

    由于汽車用異型膠管對性能要求的多樣性。用于制造膠管的橡膠品種越來越多，并要求不斷用新材料以滿足高性能的要求。在選擇材料時。不僅需要考慮滿足使用性能的技術條件，還要考慮它的加工性能及成本。

     安裝在發(fā)動機或散熱器附近的汽車用異型膠管，在汽車發(fā)動之后，膠管溫度上升，在高溫條件下。使膠管的耐油、耐熱性下降，并促進膠管的老化，降低使用壽命?，F代汽車對膠管提出了新的要求，這主要是發(fā)動機溫度的提高，高芳烴無鉛燃料、酒精改性和其它添加劑加入燃料的應用。因此，汽車用異型膠管除要求耐特定介質外，還要求極好的耐熱老化性及在受力狀態(tài)下的耐臭氧性。